镍基合金管在锻造过程中易产生多种缺陷，主要源于材料特性与工艺控制的复杂性。

表面裂纹属常见缺陷：

通常由锻造温度不当（过高导致晶粒粗大或过低增加变形抗力）或冷却速度过快引发，原材料中的杂质也会加剧这一问题。内部裂纹则多与锻造变形不均有关，如变形量过大或速度过快会导致内部微裂纹扩展，这类缺陷在截面变化处尤为明显‌。

折叠缺陷是另一类典型问题：

表现为金属流动失稳时表层金属被卷入内部形成裂纹状结构，常见于弯曲或镦粗工序，模具设计不合理或变形控制不当是主要诱因‌。孔洞与疏松缺陷多因原材料气体或夹杂物未完全排除，或锻造温度/压力控制不当导致，会显著降低材料的致密性和力学性能。

晶粒异常也属常见缺陷：

高温锻造可能导致晶粒过度粗大，而变形不均则引发晶粒尺寸差异，均会削弱材料的强度与韧性。非金属夹杂物（如氧化物、硫化物）和金属夹杂物（来自熔炼混入的异种金属）难以完全消除，会形成局部性能薄弱区。

残余应力问题同样不可忽视：

快速冷却产生的热应力或变形不均导致的机械应力残留，可能引发后续变形或裂纹。此外，氢脆现象（表现为内部白点裂纹）在镍基合金中需特别关注，氢原子析出形成的微裂纹呈辐射状分布，严重降低材料塑性。

减少缺陷的关键在于优化锻造工艺，包括精确控制温度窗口（如GH4698合金需925-1200℃锻造）、采用氮气保护退火减少氧化皮、优化模具设计以改善金属流动性等。原材料预处理（如去除轧制导致的毛细裂纹或结疤）和锻造后应力消除处理也至关重要。